鋁管生產線設施布局是影響企業物流成本的重要因素之一，一直以來國內外研究學者們對其進行大量的理論研究。然而就形成了具體的布局方法和理論算法，本文主要是針對某鋁管生產廠家來進行討論，運用RichardMuther

系統布局規劃(System Layout Planning)來進行降低生產成本，且達到準時交貨來滿足客戶的需求，來提升客戶體驗度。從而不斷擴大在亞太地區的市場和業務，來提高自己的競爭力。

       根據該企業的兩種產品的生產工藝流程現狀，利用價值流圖析技術，識別出當前生產狀況下的流程活動中的問題所在。此文還使用生產工藝流程分析，生產物流分析，工序能力分析，發現成品庫存量大，在制品儲存時間較長，

搬運路線較長，對于瓶頸設備的利用不合理，存在著諸多浪費等問題。此文結合了工業工程，精益生產理論和價值流理論和方法，對該鋁業公司的傳統兩條生產線，多孔擠壓扁管和冷拉圓管生產線為研究對象，系統的分析是目前該

生產流程存在的問題，并進行改善。就如何控制成本，減少生產流程中的成本，改善生產流程，展開研究。通過對工序流程進行改善，作業改善和優化，總結改善結果，繪制改善后的價值流圖，并對改善前后的價值流進行分析，發

現通過改善后整個生產周期大大減少，從原來加快了生產流通，并且使得總庫存大大降低。

       在工廠初期規劃階段，從工廠選址出發，通過對鋁管的類別產量、生產工藝流程、生產設備等方面進行分析研究，以作業單位物流和非物流的相互關系分析為主線，采用了一套圖例符號和簡明表格，通過一系列條理清晰的設計程

序進行工廠布置設計，改變原有生產車間布局，得出較為合理的車間布局方案的過程。運用費用對比法對現有老方案和新的布局方案的車間物流進行定量分析，評出綜合物流費用小的較佳布局方案。